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大氣治理
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  濕式石灰石-石膏法煙氣脫硫技術
 
  石灰石-石膏法煙氣脫硫技術工藝流程圖
 
  工藝特點:
  工藝流程簡單、技術先進又可靠,是目前國內外煙氣脫硫應用最廣泛的脫硫工藝。
  吸收塔為空塔噴淋,采用多層噴淋層、先進可靠的噴嘴及氧化空氣管。
  工藝處理煙氣范圍廣,從200MW~600MW機組的煙氣均能有效處理。
  燃料含硫范圍適應性強,可以滿足機組在30%-110%負荷范圍內穩定運行;特別適合高硫煤及重點地區低SO2排放等項目。
  脫硫效率一般大于90%,最高可達99%。
  獨有的氣流均化裝置,使進入吸收塔內的煙氣分布均勻,強化了煙氣與洗滌液的湍流程度,提高了脫硫效率。
  本工藝經濟技術指標先進。采用石灰石作脫硫劑時液氣比為10~12L/m3,脫硫系統能耗較低;吸收劑利用率高:鈣硫比1.02~1.03。
  塔底池脫硫液投加裝置多點均布懸浮噴口,大直徑吸收塔底池不會產生沉淀現象。
  吸收塔內部防腐材料耐腐、耐磨、經久耐用。
  煙氣脫硫系統全部實現自動化控制。
 
  工藝系統組成:
  煙氣系統SO2吸收系統→吸收劑制備系統→石膏脫水及儲運系統→廢水處理系統→工藝水系統→壓縮空氣及蒸汽系統→電氣控制系統→漿液排放系統
  適用范圍:
  中大型新建或改造項目
  燃煤含硫量0.5%-5%,最高可達8%
  脫硫效率要求在95%以上
  石灰石資源豐富,石膏綜合利用廣泛的地區
 
  雙堿法煙氣脫硫技術
 
 
  鈉鈣雙堿法煙氣脫硫技術工藝流程圖
 
  工藝特點:
  1、技術成熟,運行穩定可靠。主要設備、設置故障率低,因此不會因脫硫設備故障影響鍋爐的安全運行。
  2、工藝先進,運行費用低。因鈉堿活性極強極高,所以只用很低的液氣比就可達到高效率的脫硫效果;又因用廉價的鈣堿再生、鈉堿重復利用,就大大降低了運行成本。
  3、工程投資少、經濟效益高。鈉鈣雙堿法工程投資僅為其他濕法技術的2/3~3/4;脫硫效率同樣達到90%~95%,脫硫后的SO2和煙塵排放完全滿足環保要求。
  4、對煤種變化的適應性強。用鈉堿液作為脫硫劑,工藝吸收效果好,吸收劑利用率高,可根據鍋爐煤種變化,適當調節pH值、液氣比等因子,以保證設計脫硫率的實現。
  5、脫硫除塵一體化。經過噴淋、吸收、吸附、再生等物理化學過程,以及脫水、除霧,達到脫硫、除塵、除濕、凈化煙氣的目的。
  6、節能、節水、節省脫硫劑效果顯著。實現雙堿法“脫硫效率高、可利用率高、可靠性高;投資成本低、運行費用低;占地面積小”的特點。
  7、以NaOH(Na2CO3)脫硫,脫硫液中主要為NaOH(Na2CO3)水溶液,在循環過程中對水泵、管道、設備均無腐蝕、沖刷及堵塞,便于設備運行和維護。
  8、鈉基吸收液對SO2反應速度快,故有較小的液氣比,達到較高的脫硫效率,獨特的塔內設計,增加了脫硫液與煙氣的接觸面積和接觸時間,從而提高了脫硫效率,一般≥95%。
  9、脫硫劑的再生及脫硫沉淀均發生于塔體之外,避免塔內堵塞和磨損,提高了運行的可靠性,降低了運行成本。
  10、以空塔噴淋為脫硫塔結構,塔阻力小,運行可靠性高,事故發生率低。
  11、鈣基置換,鈉基再生循環,可提高石灰的利用率。參與反應的是鈉堿,實際消耗為鈣堿,鈉堿循環利用,且鈉堿消耗量小于1%。
 
  工藝系統組成:
  煙氣系統→SO2吸收系統→吸收劑制備及供給系統→石膏脫水系統→工藝水系統→電控系統。
  適用范圍:
  適用范圍廣,適應低、中、高硫煤煙氣;
  特別適合中小型鍋爐煙氣脫硫技術,具有廣泛的市場前景。
  氨法煙氣脫硫技術
  氨法脫硫是利用液氨或氨水,除去煙氣中的SO2,生成副產品硫酸銨
 
 
 
  氨法煙氣脫硫技術工藝流程圖
 
 
  工藝特點:
  系統閉路循環,無二次廢渣、廢水和廢氣污染;
  脫硫效率大于95%,水霧量小于75mg/Nm3
  吸收劑利用率高,脫硫塔不易結垢
  氨法對煤中硫含量適應性強,特別適用于高硫煤的煙氣脫硫;
  變廢為寶,脫硫副產物為硫酸銨化肥,實現SO2回收價值的最大化,硫酸銨化肥市場潛力巨大
  系統運行成本低,流程短,操作方便可靠,能耗低,僅為石灰石-石膏法的50%
 
  工藝系統組成:
  脫硫洗滌系統、煙氣系統、氨貯運系統、硫酸銨生產系統工藝水系統壓縮空氣系統電氣控制系統
 
  適用范圍:
  氨法脫硫對煤中硫含量的適應性強,低、中、高硫含量的煤種脫硫均能適應。
  特別適合于中高硫煤的脫硫,煤中含硫量越高,脫硫副產品硫酸銨的產量越大,經濟性越高。
  適用于大中型新建或改造機組
  要求脫硫效率在95%以上
  適用于煤化工及石油化工企業
 
  鎂法煙氣脫硫技術
 
 
  工藝特點 
 
  1、技術成熟
  2、原料來源充足
  3、脫硫效率高,脫硫效率可達到95%以上
  4、投資費用少,與鈣法脫硫比較,同樣的脫硫系統的投資費用可以降低50%以上。
  5、運行費用低。脫除同樣的SO2氧化鎂的用量是碳酸鈣的40%,液氣比在5L/m3以下。
  6、運行可靠,不會發生設備結垢堵塞問題,能保證整個脫硫系統能夠安全有效的運行,無二次污染。
  7、綜合效益高,副產物利用前景廣闊。
 
  系統組成:
  煙氣系統、SO2吸收系統、脫硫劑漿液制備系統、副產物處理系統、事故漿液系統、工藝水系統
 
  適用范圍:
  適用于大中型新建或改造項目,可處理大氣量的煙氣。
  廣泛用于電力行業、冶金燒結機煙氣、工業鍋爐、紙廠等的脫硫工程。
 
  煙氣脫硝技術
 
  一、選擇性催化還原脫硝技術(SCR)
 
 
  選擇性催化還原法(SCR)脫硝技術是指在催化劑的作用下,還原劑(液氨)與煙氣中的氮氧化物反應生成無害的氮氣和水,從而去除煙氣中的NOx。選擇性是指還原劑NH3和煙氣中的NOx發生還原反應,而不與煙氣中的氧氣發生反應。
 
 
 
  選擇性催化還原脫硝(SCR)工藝流程圖
  工藝特點:
  脫硝效率高,可達85%-90%
  脫硝裝置運行穩定可靠,設備利用率高
  催化劑使用壽命長,使用時間可達24000小時
  NH3逃逸率≤5ppm
  SCR反應裝置在鍋爐省煤器之后布置,不影響鍋爐結構和性能
 
  系統組成:
  SCR反應器/催化劑系統→煙氣系統→氨儲存制備供應系統→氨噴射系統→氨/空氣混合系統→吹灰系統→SCR控制系統
 
  二、選擇性非催化還原脫硝技術(SNCR)
  SNCR是用NH3、尿素等還原劑噴入爐內與NOx進行選擇性反應,不用催化劑。還原劑噴入爐膛溫度為850~1050℃的區域,該還原劑(氨水或尿素)迅速熱分解成NH3并與煙氣中的NOx進行SNCR反應生成N2,該方法是以爐膛為反應器。
 
 
 
  選擇性非催化還原脫硝(SNCR)工藝流程圖
  工藝特點:
  占地面積小,不需要額外反應器,利用鍋爐爐膛作為反應器,反應溫度850~1050℃;
  脫硝效率可達40~70%;
  不使用催化劑,不產生SO2/SO3的氧化,不會導致空預器堵塞或腐蝕;
  NH3逃逸5~10ppm;
  不產生新的煙風系統壓力損失;
  燃料可以隨意變化,不會影響脫硝效率
  運行成本低,當現有鍋爐的脫硝技術改造效率較低時,SNCR脫硝技術經濟性高;
  SNCR適合老電廠的改造,是一種經濟實用的脫硝技術,適合我國的國情
 
  系統組成:
  氨水溶液制備儲存系統、還原劑稀釋計量系統、還原劑分配系統、還原劑噴射系統、壓縮空氣系統、工藝水系統、電氣控制系統

企業文化 / CULTURE

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